امروزه، فیلم های پلیمری و به ویژه پلی الفینی به طور گسترده ای در کاربردهای بسته بندی استفاده می شوند. اما معضل چسبندگی و ضریب اصطکاک بالای این فیلم ها، محدودیت هایی را در زمان تولید، بسته بندی و استفاده از مواد پلی الفینی ایجاد می کند. به منظور برطرف کردن این مشکلات، از مواد افزودنی ضد چسبندکی / لیزکننده در فیلم های پلی الفینی در طول فرایند استفاده می شود تا مشخصات سطح این فیلم ها اصلاح شود. در مقاله مروری حاضر، این مواد افزودنی و انواع مختلف آن ها معرفی شده و سازوکار عملکرد آن ها بیان می شود. همچنین، عوامل موثر بر عملکرد و انتخاب یک ماده لیزکننده یا ضدچسبندگی مناسب ارائه می شود. بررسی های انجام شده نشان می دهد که نوع و مقدار پلیمر و ماده افزودنی، دمای فرایند و محیط، ضخامت فیلم و حضور سایر مواد افزودنی از عوامل مهم و تاثیر گذار بر عملکرد و انتخاب عامل افزودنی مناسب هستند. تفاصيل المقالة

امروزه، فیلم های پلیمری و به ویژه پلی الفینی به طور گسترده ای در کاربردهای بسته بندی استفاده می شوند. اما معضل چسبندگی و ضریب اصطکاک بالای این فیلم ها، محدودیت هایی را در زمان تولید، بسته بندی و استفاده از مواد پلی الفینی ایجاد می کند. به-منظور برطرف کردن این مشکلات، از مواد افزودنی ضدچسبندگی/ لیزکننده در فیلم های پلی الفینی در طول فرایند استفاده می شود تا مشخصات سطح این فیلم ها اصلاح شود. در مقاله مروری حاضر، این مواد افزودنی و انواع مختلف آن ها معرفی شده و سازوکار عملکرد آن ها بیان می شود. همچنین، عوامل موثر بر عملکرد و انتخاب ماده لیزکننده یا ضدچسبندگی مناسب ارائه می شود. بررسی های انجام شده نشان می دهد که نوع و مقدار پلیمر و ماده افزودنی، دمای فرایند و محیط، ضخامت فیلم و حضور سایر مواد افزودنی از عوامل مهم و تأثیرگذار بر عملکرد و انتخاب عامل افزودنی مناسب هستند. تفاصيل المقالة

سیلیکون ها، مواد پلیمری الاستومری با فرمول عمومی R2SiOهستند. حضور هم زمان گروه های «"آلی»" متصل به زنجیره اصلی «"غیر آلی»" باعث ایجاد ترکیبی از ویژگی های منحصر به فرد در مواد سیلیکونی می شود. این ویژگی های خاص شامل مقاومت در برابر حرارت، پایداری شیمیایی، عایق الکتریکی، مقاومت در برابر سایش، دوام بالا و مقاومت به ازن هستنداست. با این مشخصات ویژه، مواد سیلیکونی به طور گسترده ای برای جایگزینی محصولات در صنایع مختلف مانند صنایع هوا فضا، خودرو، ساخت و ساز، برق و الکترونیک، پزشکی و ساخت غشاها استفاده می شوند. اخیراً، با تقاضای بیشتر صنایع، این دامنه های کاربرد با سرعت زیادی در حال گسترش هستند. از میان پلیمرهای مختلفی که جهت برای جداسازی گازها مورد استفاده قرار می گیرند، غشاهای سیلیکونی به علت انعطاف پذیری زیاد زنجیرهای آن دارای تراوایی زیادی نسبت به گازهای مختلف هستند و کاربردهای فراوانی در این زمینه پیدا کرده اند. از این رو در این مقاله پس از معرفی مواد سیلیکونی و روش های سنتز آن ها، خصوصیات و کاربردهای این مواد در صنایع مختلف مورد بررسی قرار می گیرد. سپس با توجه به اهمیت و کاربرد فراوان این مواد در ساخت غشاهای جداسازی گازها، به طور ویژه کاربرد مواد مذکور در ساخت و راندمان بازده چنین غشاهایی با ارائه مطالعات اخیر بررسی می شود. تفاصيل المقالة

مخازن گاز تحت فشار کاربردهای وسیعی در صنایع مختلف به ویژه صنعت هوافضا، صنعت خودروسازی، صنایع پتروشیمی و غیره کسب کرده‌اند. مخازن تحت فشار صنعتی از فلزات سنتی مانند فولادها و آلیاژهای آلومینیوم ساخته شده اند. از آنجا که وزن مخزن در عملکرد آن نقش حیاتی دارد، با گذشت زمان رویکرد صنایع مختلف به سمت استفاده از مخازن سبک کامپوزیتی به دلیل جلوگیری از استهلاک و کاهش مصرف سوخت به ویژه در صنایع حمل نقل تغییر پیدا کرده است. عوامل موثری بر پارامترهای طراحی و خواص مکانیکی این مخازن موثر هستند که دستیابی به مخزن بهینه را فراهم می کنند. در مطالعه حاضر، انواع مختلف مخازن گاز طبیعی فشرده معرفی شده و روش های ساخت اجزای آن ها بیان می شود. سپس با توجه به اهمیت و کاربرد فراوان مخازن کامپوزیتی نوع 3 و 4، عوامل موثر بر خواص و کارکرد آن ها برای تعیین شرایط بهینه طراحی با ارائه مطالعات اخیر بررسی می شود. نتایج حاصل نشان داده است که نوع الیاف، زاویه الیاف پیچی، الگو، توالی و تعداد لایه های کامپوزیت به کاررفته، جنس آستر و دما از موارد مهم و موثر بر خواص نهایی مخزن تولید شده هستند که باید در طراحی مخازن کامپوزیتی مورد توجه قرار گیرند. تفاصيل المقالة